Kia Ceed: Zylinderkopf / Zylinderkopf / Reparaturverfahren

Kia Ceed (CD) Reparaturanleitung / Motormechanik / Zylinderkopf / Zylinderkopf / Reparaturverfahren

Ausbau
Der Motor muss für diese Arbeit nicht ausgebaut werden.
  
Kotflügelschoner verwenden, damit die Lackierung nicht beschädigt wird.
Zur Vermeidung von Schäden warten, bis die Kühlmitteltemperatur unter die Normaltemperatur gefallen ist (20°C), bevor der Zylinderkopf entfernt werden kann.
Beim Umgang mit Metalldichtungen darauf achten, dass die Dichtung nicht geknickt wird und dass die Dichtungsoberfläche nicht beschädigt wird.
Um Beschädigungen zu vermeiden, Kabelstecker sorgfältig abklemmen und dabei nur an den Steckern halten/ziehen.
  
Alle Kabelstränge und Schläuche markieren, um Verwechslungen zu vermeiden.
Kurbelwellenriemenscheibe so drehen, dass Kolben Nr. 1 am oberen Totpunkt steht.
1.
Motorabdeckung abbauen.
(Siehe Motor und Getriebe - "Motorabdeckung")
2.
Luftkanal und Luftfiltergehäuse ausbauen.
(Siehe Ansaug- und Abgassystem - "Luftfilter")
3.
Batterie ausbauen.
(Siehe Kapitel EE - "Batterie")
4.
Motorsteuermodul (ECM) ausbauen.
(Siehe Motorsteuerung / Kraftstoffsystem - "Motorsteuermodul (ECM)" )
5.
Batterieträger ausbauen.
(Siehe Kapitel EE - "Batterie")
6.
Untere Motorraumabdeckung abbauen.
(Siehe Motor und Getriebe - "Untere Motorraumabdeckung")
7.
Kühlmittel ablassen.
(Siehe Kühlsystem - "Kühlmittel")
8.
Zylinderkopfdeckel abbauen.
(Siehe Zylinderkopf - "Ventildeckel")
9.
Steuerkette entfernen.
(Siehe Zündsystem - "Steuerkette")
10.
Ansaugkrümmer ausbauen.
(Siehe Ansaug- und Abgassystem - "Ansaugkrümmer")
11.
Abgaskrümmer ausbauen.
(Siehe Ansaug- und Abgassystem - "Abgaskrümmer")
12.
Kühlmitteltemperaturregelung ausbauen.
(Siehe Kühlsystem - "Kühlmitteltemperaturregelung")
13.
Heizungsleitung ausbauen.
(Siehe Kühlsystem - "Kühlmitteltemperaturregelung")
14.
Lichtmaschine abbauen.
(Siehe Kapitel Motorelektrik - "Generator")
15.
Förderleitung entfernen.
(Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem - "Förderleitung")
16.
CVVT und Nockenwelle entfernen.
(Siehe Zylinderkopf - "CVVT und Nockenwelle")
17.
Auslass-Ölregelventil (OCV) ausbauen.
(Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem - "Ölregelventil (OCV)")
18.
Einlass-Nockenwellenpositionssensor (CMPS) (A) ausbauen.

19.
Hydrostößel (HLA) (A) und Schwenkarm (B) ausbauen.

  
Während der Lagerung nach dem Ausbau und Wiedereinbau HLA und Schwenkarm paarweise aufbewahren.
20.
Zündkerzen ausbauen.
(Siehe Motorelektrik – "Zündkerze")
21.
Zylinderkopf ausbauen.
(1)
Die Zylinderkopfschrauben gleichmäßig mit einem Steckschlüsseleinsatz (12PT) lösen und abschrauben, und zwar, wie dargestellt, in mehreren Schritten.

  
Verformung des Zylinderkopfs oder Risse sind u.U. die Folge von in falscher Reihenfolge abgeschraubten Schrauben.
(2)
Zylinderkopf (A) von den Passstiften am Zylinderblock heben und den Zylinderkopf dann auf Holzblöcke auf einer Werkbank abstellen.

  
Darauf achten, dass die Kontaktflächen des Zylinderkopfs und Motorblock nicht beschädigt werden.
(3)
Zylinderkopfdichtung (B) abnehmen.

ZERLEGUNG
  
Ventile und Ventilfedern beim Ausbau kennzeichnen, damit sie später an der Originalposition wieder eingebaut werden können.
1.
Schwenkarm und Hydrostößel (A) ausbauen.

2.
Ventile ausbauen.
(1)
Ventilfeder mit Spezialwerkzeug (09222-3K000, 09222-3K100) zusammendrücken und Ventilkeile entfernen (A).

  
Ventilhalter nicht mehr als 12mm herunterdrücken
(2)
Federhalter (B) abklemmen.
(3)
Ventilfeder (C) ausbauen.
(4)
Ventil (E) ausbauen.
(5)
Ventilschaftdichtung mit der Zange ausbauen (D).

(6)
Ventilsitz entfernen.
  
Gebrauchte Ventilschaftdichtungen nicht wiederverwenden.
PRÜFUNG
ZYLINDERKOPF
1.
Auf Verzug prüfen.
Zylinderkopf-Dichtflächen zum Motorblock und zu den Krümmern mit Richtlineal und Fühlerlehre auf Verzug prüfen.
Planheit der Zylinderkopfdichtungsfläche
Standardwert: unter 0,05 mm
unter 0,02 mm /100 x 100
Planheit der Krümmerdichtungsfläche
Standardwert: unter 0,1 mm

2.
Auf Rissbildung prüfen.
Brennräume, Einlassöffnungen, Auslassöffnungen und Dichtflächen des Zylinderkopfs auf Rissbildung prüfen. Wenn Risse feststellbar sind, Zylinderkopf ersetzen.
VENTIL UND VENTILFEDER
1.
Ventilschäfte und Ventilführungen prüfen.
(1)
Mit einer Schieblehre den Innendurchmesser der Ventilführung messen.
Ventilführung ID
Einlass/Auslass:
5,500 ~ 5,512 mm

(2)
Ventilschaftdurchmesser mit einer Mikrometerschraube messen.
Ventilschaft AD
Einlass: 5,465 ~ 5,480 mm
Auslass: 5,448 ~ 5,460 mm

(3)
Durchmesser des Ventilschafts vom Innendurchmesser der Ventilführung abziehen.
SPIEL ZWISCHEN VENTILSCHAFT UND VENTILFÜHRUNG
Einlass: 0,020 ~ 0,047 mm
Auslass : 0,040 - 0,064mm
2.
Ventile prüfen.
(1)
Prüfen, ob der Sitzwinkel am Ventil der Spezifikation entspricht.
Ventiltellerwinkel:
Einlass/Auslass: 45,25° ~ 45,75°
(2)
Ventilsitzoberfläche auf Verschleiß prüfen. Wenn die Ventilsitzoberfläche verschlissen ist, Ventil ersetzen.
(3)
Ventiltellerrand messen. Wenn die Stärke des Ventiltellerrands den Grenzwert unterschreitet, Ventil ersetzen.
GRENZWERT
Einlass : 1,35 - 1,65 mm
Auslass : 1,60 - 1,90 mm

(4)
Ventillänge überprüfen.
Länge
Einlass: 100,94 mm
Auslass: 101,09 mm
(5)
Spitze des Ventilschafts auf Verschleiß prüfen. Wenn die Ventilschaftspitze verschlissen ist, Ventil ersetzen.
3.
Ventilsitze prüfen.
(1)
Ventilsitz auf Anzeichen von Überhitzung und unzureichenden Sitzkontakt zum Ventil prüfen.
Bei Verschleiß des Ventilsitzes den Zylinderkopf auswechseln.
(2)
Vor der Nacharbeitung des Sitzes die Ventilführung auf Verschleiß untersuchen. Bei Verschleiß der Ventilführung den Zylinderkopf auswechseln.
(3)
Ventilsitz mit einer Schleifmaschine oder einer Fräse bearbeiten. Die Ventilsitz-Kontaktbreite muss der Spezifikation entsprechen und mittig zur Kontaktfläche des Ventils sein.
Kontaktbreite des Ventilsitzes
Einlass: 0,85 ~ 1,15 mm
Auslass: 1,35 ~ 1,65 mm
Ventilsitzwinkel:
Einlass/Auslass: 44,75° ~ 45,10°
4.
Ventilfedern prüfen.
(1)
Mit einem Metallwinkel den Verzug der Ventilfeder messen.
(2)
Mit einer Schieblehre die freie Länge der Ventilfeder messen.
Einlassventilfeder
Standardwert:
Freie Höhe : 47,9mm
Spannung:
16,7 ± 0,8 kgm / 35,5 mm
29,6 ± 1,0 kgm / 27,7 mm
Abweichung der Rechtwinkligkeit : MAX 1.5°
Auslassventilfeder
Standardwert:
Freie Höhe : 57,5mm
Spannung:
23,5 ± 1,1 kgm / 35,5 mm
36,2 ± 1,2 kgm / 27,7 mm
Abweichung der Rechtwinkligkeit : MAX 1.5°

HLA (HYDROSTÖSSEL)
Wenn der hydraulische Ventilspielausgleich mit Motoröl gefüllt ist, halten Sie A fest und drücken Sie B von Hand. Wenn sich B bewegt, ersetzen Sie den hydraulischen Ventilspielausgleich.

PROBLEM
Mögliche Ursache
Maßnahmen
1. Vorübergehende Geräusche beim Starten des kalten Motors.
Normal
Diese Geräusche verschwinden, nachdem das l im Motor den normalen Druck erreicht hat.
2. Anhaltende Geräusche, wenn der Motor nach mehr als 48 Stunden Pause gestartet wird
Ölleck in der Hochdruckkammer am HLA, wodurch Luft eindringen kann
Das Geräusch verschwindet innerhalb von 15 Minuten, wenn der Motor mit 2.000 ~ 3.000 U/min läuft.
Verschwindet es nicht, siehe Schritt 7 unten.
3. Anhaltende Geräusche beim erstmaligen Anlassen nach Aufarbeitung des Zylinderkopfes
Zu wenig Öl in der Ölleitung des Zylinderkopfes
4. Anhaltende Geräusche, wenn der Motor nach übermäßigem Durchdrehen des Motors mit dem Anlasser oder von Hand angelassen wird
Ölleck in der Hochdruckkammer am HLA, wodurch Luft eindringen kann
Zu wenig Öl im HLA
5. Anhaltende Geräusche, wenn der Motor nach dem Auswechseln des HLA läuft
  
Motor nicht bei einer Drehzahl höher als 3.000 U/min laufen lassen, da dies den HLA beschädigen könnte.
6. Anhaltende Geräusche im Leerlauf, nachdem der Motor mit hoher Drehzahl gelaufen ist
Ölstand im Motor zu hoch oder zu niedrig
lstand überprüfen.
Erforderlichenfalls l ablassen oder nachfüllen.
Zu viel Luft im Öl bei hoher Motordrehzahl.
lversorgungssystem überprüfen.
Altes l
lqualität überprüfen.
Wenn das Öl zersetzt ist, Ölwechsel durchführen (vorgeschriebenes Öl verwenden!).
7. Geräusche halten länger als 15 Minuten an
Geringer Öldruck
berprüfen Sie den ldruck und das lversorgungssystem aller Motorteile.
Hydrostößel nicht i.O.
Zylinderkopfdeckel entfernen und HLA von Hand hinunter drücken.
Bewegt sich der HLA, muss er ersetzt werden.

Zusammenbau
  
Alle Teile, die eingebaut werden sollen, sorgfältig reinigen.
Vor der Montage der Teile alle gleitenden und sich drehenden Teile mit frischem Motoröl schmieren.
Öldichtungen durch Neuteile ersetzen.
1.
Ventile einbauen.
(1)
Neue Ventilschaftdichtung mit dem Spezialwerkzeug (09222-G2100, 09222-G2200) einbauen.
  
Gebrauchte Ventilschaftdichtungen nicht wiederverwenden.
Die nicht ordnungsgemäße Montage der Ventilschaftdichtungen kann zu Ölverlust hinter den Ventilführungen führen.

(2)
Ventilsitz einbauen.
(3)
Ventilfeder und Federhalter einbauen.
  
Ventilfedern so einbauen, dass die kegelförmige Seite nach oben zur Halterseite hin zeigt.
(4)
Feder mit Spezialwerkzeug (09222-3K000, 09222-3K100) zusammendrücken und Ventilkeile einsetzen. Nach Einbau der Ventile und vor dem Lösen des Federspanners sicherstellen, dass die Ventilkeile ordnungsgemäß sitzen.

  
Beim Anbringen des Spezialwerkzeugs die vordere Halterung direkt in die Öffnung am Zylinderkopf einsetzen.
  
Ventilhalter nicht mehr als 12 mm herunterdrücken.
(5)
Um sicherzustellen, dass die Ventilkeile ordnungsgemäß sitzen, 2 bis 3 Mal leicht mit einem Hammerstiel (Holz) auf den Ventilschaft schlagen.
2.
Schwenkarm und Hydrostößel (A) einbauen.

(1)
Bis zum Einbau den Hydrostößel aufrecht hinstellen, damit kein Motoröl ausläuft und sich kein Staub am Hydrostößel ansetzen kann.
(2)
Der Hydrostößel muss vorsichtig am Zylinderkopf eingesetzt werden, damit kein Motoröl auslaufen kann. Sollte etwas auslaufen, muss eine Entlüftung gemäß der unten beschriebenen Prozedur durchgeführt werden.
  
Hydrostößel 4- bis -5-mal in Motoröl einen Hub durchführen lassen, indem die Kappe gedrückt wird, während die Kugel mittels eines harten Stahldrahtes leicht nach unten gedrückt wird. (Darauf achten, dass der harte Stahldraht nicht zu fest nach unten gedrückt wird, da die Kugel nur einige Gramm wiegt.)

  
Nach der Montage am Motor kann der Hydrostößel ungewöhnliche Geräusche von sich geben. Wenn sich Luft eingeschlichen hat, vom Leerlauf auf 3.000 1/min aufdrehen (etwa eine Minute pro Schnelldurchlauf) und die Luft wird aus der Einstellschraube gedrückt.
3.
Beim Ersetzen des Zylinderkopfs prüfen, ob die Stahlkugel (A) in den Zylinderkopf eingebaut ist.

4.
Wenn die Stahlkugel nicht angebracht ist, sicherstellen, die Stahlkugel anzubringen.
(1)
Stahlkugel (A) im Spezialwerkzeug (0K221-2M100) platzieren.

(2)
Mit einem Hammer gegen das Spezialwerkzeug (0K221-2M100) klopfen, um die Stahlkugel (A) anzubringen.

Einbau
  
Alle Teile, die eingebaut werden sollen, sorgfältig reinigen.
Immer eine neue Zylinderkopfdichtung und neue Krümmerdichtungen verwenden.
Die Zylinderkopfdichtung ist aus Metall. Dieses nicht verbiegen.
Kurbelwelle so drehen, dass sich der Kolben des ersten Zylinders am OT befindet.
1.
Zylinderkopfdichtung montieren.
(1)
Die Dichtungsstellen an Zylinderkopfdichtung, Zylinderblock und Zylinderkopf müssen frei von Motoröl usw. sein.
(2)
Vor der Montage der Zylinderkopfdichtung Dichtmittel MS721-40AA auf die Oberseite des Zylinderblocks auftragen (Siehe nachfolgende Abbildung).
Raupenbreite:2,0 ~ 3,0 mm

(3)
Zylinderkopfdichtung (B) auf den Motorblock auflegen.

  
Einbaurichtung der Zylinderkopfdichtung beachten.
(4)
Nach der Montage der Zylinderkopfdichtung Dichtmittel MS721-40AA auf die Oberseite des Zylinderkopfdichtung auftragen (Siehe nachfolgende Abbildung).
Raupenbreite:2,0 ~ 3,0 mm

(5)
Ausgetretenes Dichtmittel nach dem Zusammenbau der Zylinderköpfe entfernen.
2.
Zylinderkopf montieren.
(1)
Zylinderkopf (A) vorsichtig positionieren, ohne dabei die Dichtung mit dem unteren Teil zu beschädigen.

(2)
Die Zylinderkopfschrauben und Unterlegscheiben einsetzen und, wie dargestellt, in mehreren Schritten festziehen.
Anzugsdrehmoment:
12,7 - 16,7 Nm (1,3 - 1,7 kgm) + 140 - 145° + 140 - 145°

  
Zylinderkopfschrauben auf keinen Fall wiederverwenden.
Kein Motoröl auf die Schraubengewinde zum Erzielen des korrekten Drehmoments auftragen.
Ausgetretenes Dichtmittel innerhalb von 5 Minuten nach Einsetzen der Zylinderkopfschrauben entfernen.
Den Motorstart- oder Drucktest frühestens 30 Minuten nach Montage der Zyklinderkopfschrauben durchführen.
Darauf achten, dass die Montageposition der vormontierten Unterlegschrauben und der nicht vormontierten Unterlegschrauben unverändert bleibt.
Beim Einsetzen der Unterlegscheibe für nicht vormontierte Unterlegschrauben müssen die Rundung und Fasen nach oben zeigen.

3.
Zündkerzen einbauen.
(Siehe Motorelektrik – "Zündkerze")
4.
Hydrostößel (HLA) (A) und Schwenkarm (B) einbauen.

(1)
Bis zum Einbau den Hydrostößel aufrecht hinstellen, damit kein Motoröl ausläuft und sich kein Staub am Hydrostößel ansetzen kann.
(2)
Der HLA muss vorsichtig am Zylinderkopf eingesetzt werden, damit kein Öl auslaufen kann.
Falls am Hydrostößel Motoröl ausgetreten ist, muss der Hydrostößel entsprechend der folgenden Vorgehensweise entlüftet werden.
Hydrostößel-Entlüftungsvorgang
4 bis 5 Mal auf die Kappe des Hydrostößels drücken und dabei die Kugel mit einem harten Stahldraht leicht nach unten drücken, um den Hydrostößel in das Motoröl zu tauchen. Darauf achten, nicht zu stark gegen die Kugel zu drücken, da diese nur einige Gramm wiegt.
Tritt beim Einbau Motoröl aus dem Hydrostößel aus und befindet sich Luft darin, so kann dies anormale Geräusche erzeugen.

5.
Die anderen Teile in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus einbauen.
  
Motoröl auffüllen.
Kühler und Ausgleichbehälter mit Kühlmittel befüllen.
Batteriepole und Kabelklemmen reinigen und zusammenfügen.
Kraftstoffsystem auf Undichtigkeit prüfen.
Nach dem Anbringen der Kraftstoffleitung Zündung einschalten (den Anlasser dabei nicht betätigen), so dass die Kraftstoffpumpe etwa zwei Sekunden lang läuft und die Kraftstoffleitung unter Druck steht.
Zündung 2 bis 3 Mal einschalten und danach die gesamte Kraftstoffleitung auf Undichtigkeit prüfen.
Kühlsystem entlüften.
Motor starten und warmlaufen lassen. (Bis Kühlergebläse sich 3 oder 4 Mal einschaltet.)
- Motor ausschalten. Kühlmittelstand kontrollieren und ggf. nachfüllen. Dadurch werden Lufteinschlüsse aus dem Kühlsystem entfernt.
- Kühlerdeckel fest aufschrauben. Danach den Motor laufen lassen und auf Undichtigkeit prüfen.
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